برنامه های کاربردی تخته Mdf

صفحه اصلی > اخبار > محتوای
فرایند تولید MDF خام
Jun 08, 2018

معرفی

MDF یک کامپوزیت چوب است. سازنده اولیه یک چوب نرم است که به الیاف چوب تقسیم شده است؛ این سلولهای بسیار (تراشه ها، عروق، فیبرها و فیبرهای تراشه) هستند که بسیار کوچکتر از آنهایی است که در تخته خرده چوب استفاده می شود. در استرالیا، گونه اصلیی که در تولید MDF تولید می شود، کاج کاج بالاتنه است، اما گونه های متنوعی از گونه های چوب نرم، پایه مناسب برای تولید MDF را تشکیل می دهند، اگر چه اگر بیش از حد بسیاری از گونه ها از ویژگی های کامل MDF نتیجه خواهد شد.

مواد دیگری که به طور موفقیت آمیز مورد استفاده قرار می گیرند، کاغذ زباله بوده و چوب و بامبو را به صورت تصادفی جمع آوری کرده اند.

مخلوط کردن چوب و سایر مواد غیر چوب مانند الیاف شیشه، فولاد، کربن و آرامید باعث تولید انواع MDF موفق می شود.


دباغی کردن

هنگامی که کارخانه MDF سیاهههای مربوطه را به دست آورده است، اولین فرایند خشك كردن است. سیاههها را می توان با پوست استفاده کرد، همانطور که می تواند هر گونه مواد فیبر، اما برای بهینه سازی محصول نهایی پوست حذف شده کاهش شن و ماسه، آسیاب کردن شن و ماسه، امکان تخلیه آب سریعتر در طی تشکیل تشک، کاهش میزان مواد زائد آلی توسط 10 تا 15 درصد، تثبیت سطح pH (کاهش خوردگی ابزار) و افزایش سطح پوشش. محبوب ترین دایکوررهای مورد استفاده در تولید MDF یک دایکاستر حلقه ای است (در زیر نشان داده شده است)، هرچند می توان از دنده های سر و درام استفاده کرد.

در بعضی از گیاهان تولیدی، فرایند خرد کنی مهم نیست، زیرا گیاه به جای تراشه تراشه ها را به دست می آورد. تراشه ها می توانند از اتلاف عملیات دیگری یا از سیاهههای مربوط به تراشه در جنگل جلوگیری کنند.

یک نشخوار کننده حلقه Cambio می تواند در تغذیه تا یک تن در دقیقه عمل کند، که معمولا سیاهههای مربوط به 2 تا 2.5 متر است. سر ابزار، که به صورت پنوماتیک یا چشمه ها نگهداری می شود، در مورد سیاهههای چوبی چرخانده شده و تقریبا تمام پوست را پاره می کند و آسیب کمی به ورودی می زند. پوست زباله را می توان به فروش می رساند، برای محوطه سازی و یا به قدرت کوره در محل.


تراشه

اگر چه برخی از گیاهان تراشه ها را مستقیما از عملیات های دیگر دریافت می کنند، تراشه ها معمولا در کارخانه MDF انجام می شود. یک تراشه دیسک که شامل هر چیزی از چهار تا شانزده تیغه است، استفاده می شود. تیغه ها به صورت شعاعی بر روی یک صفحه قرار می گیرند و ورق چرخشی به طور عمود بر روی خوراک ورودی مواجه می شود. سرعت تغذیه سیاههها، سرعت شعاعی صفحه چاقو، فاصله پروتزی چاقو و زاویه چاقوها، میزان اندازه تراشه را کنترل می کند.

سپس تراشه ها نمایش داده می شود و افرادی که غول پیکر هستند بزرگتر می شوند و ممکن است مجددا کپی شوند. ذخایر چند صد تن تراشه حفظ می شود. ممکن است یک ترکیب از تراشه ها از منابع مختلف یا گونه های چوب برای افزایش خواص خاص وجود داشته باشد. به عنوان مثال تخته های با چگالی بسیار مقاوم در برابر رطوبت که بسیاری از تولیدکنندگان عموما از محتوای اکالیپتین 10٪ استفاده می کنند. تراشه ها شسته شده و ممکن است یک آهنربای یا دیگر اسکنر برای شناسایی ناخالصی ها منتقل شود.


پالپینگ

MDF بسیاری از ویژگی های خود را از این واقعیت است که از سلول های چوب، (tracheids، عروق، الیاف و فیبر تراشه) استفاده می کند، به جای ذرات. این را می توان با یک فرآیند تفنگ ماسونی، پالایشگر دیسک جوی و یا تحت فشار قرار داد. Defibrator Asplund فشار دیسک را بهبود می بخشد که به طور عمده در تولید MDF استفاده می شود. تراشه ها با استفاده از یک پیچ گوشتی به شاخه های کوچک که برای 30 تا 120 ثانیه گرم می شوند (این چوب را نرم می کند) فشرده می شوند، سپس به تفکیک کننده تغذیه می شوند. دیفیارتاتور شامل دو صفحه ی چرخشی متقابل است که هر کدام با شیارهای شعاعی کوچکتر می شوند که به دورتر نزدیک می شوند. پلاگین به مرکز متصل می شود و به عنوان نیروهای گریز از مرکز آن را به سمت خارج از صفحات که در آن باغچه ها دقیق تر است، خراب می شود. دستگاه های تغذیه در ورودی و خروج به defibrulator نگه داشتن به طور مناسب فشار و درجه حرارت (حدود 150 C )

دماهای بالا انرژی مورد نیاز برای تیز کردن چوب را کاهش می دهد به این دلیل که یک لیگین را نرم و لطیف می کند که باعث جدا سازی فیبر در لاملا میانی می شود. بخار پس از پالپ جداسازی می شود، زمان کل در تفریق کننده حدود یک دقیقه است. آنها می توانند از یک پالایشگاه ثانویه عبور کنند تا اطمینان حاصل شود که فیبرها از سطوح پیش تعیینشده "فریز" برخوردارند.

پالپ حاصل از آن نور، خوب، کرکی و نور در رنگ است. همانطور که میکروسکوپ همراه با یک نمونه MDF نشان می دهد دیواره های فیبر هنوز دست نخورده هستند.


Blowline

پس از ریزپرداخت، فیبرها را وارد کنید. در ابتدا، فلوولین تنها با قطر 40 میلی متر با الیاف عبور می کند که در سرعت بالا است. موم، مورد استفاده برای بهبود مقاومت در برابر رطوبت هیئت مدیره به پایان رسیده است و رزین در مخلوطی اضافه می شود در حالی که الیاف هنوز مرطوب هستند، زیرا فیبر های خشک بسته به پیوند آب می توانند بسته ها را تشکیل دهند و هماهنگی مواد از بین می رود. در حال حاضر، فویل آلومینیوم به قطر 1500 میلی متر و قطر آن با قطرهای گرم شده و با حرارت دادن سیمهای خنک کننده تا حدود 550 درجه سانتیگراد خشک می شود. نسبت فیبر هوا حدود 500 فوت مکعب در هر متر با سرعت هوا 500 فوت در دقیقه است هرچند هوا هنوز مرطوب است رزین هنوز درمان نشده است. مخلوط کردن الیاف در مخلوط کننده به طور دائم رزین را پراکنده می کند. دمای خروج حدود 180 F می باشد. الیاف ممکن است در مدت زمان مشخص مشخص نشده باشند، اما فرایند ساخت هیئت مدیره معمولا از این جا مستمر است. مقدار رطوبت الیاف 12 درصد است و بنابراین این یک فرآیند خشک است.

فرآیند مخلوط کردن مخلوط و استفاده از فیبرهای خشک خصوصیات MDF را مشخص می کند.


تشکیل تشک

به منظور تشکیل یک مات و ماندگار، مشکلات زیر باید برطرف شوند: این واقعیت که باید سرعت های قابل توجه هوا برای حفظ الیاف حفظ شود، تعلیق فیبر / هوا به صورت متقابل بر روی پشتیبانی افقی و فیبر شکل نمی گیرد. یکی از راه های غلبه بر این، پاندیستور است.


Impulses of air بر روی فیبر که شفت را به یک جعبه خلاء در ابتدای تسمه نقاله که مات را حمل می کند، سقوط می کند. عمل نوسان بر روی فیبرها آنها را به طور یکنواخت به یک تشک متصل می کنند و شروع به کار خود را روی تسمه نقاله بین 230 تا 610 میلیمتر ضخامت می کنند.


فشار دادن

مات می تواند به صورت جانبی به اندازه پاندیستور بریده شود یا می تواند از طریق چرخاندن آن به صورت نیمه اتوماتیک از طریق یک برش متقاطع برداشته شود. مشخصات تراکم پانل برای دستیابی به خواص قدرت رضایت بخش بسیار مهم است. توده کنسانتره و به این ترتیب باربری تحمل در بالای صفحه و پایین صفحه بدین معنی است که خواص انتگرال حداکثر می شود و حداکثر قدرت را می توان برای وزن کم به دست آورد. این فشار از ابتدای شروع فشار و فشار کمتری برخوردار است. به عنوان مثال برای یک صفحه 16mm:

  • مطبوعات بسته شده اند 20 ثانیه برای برداشتن کف تا 28 میلیمتر.

  • 28 ثانیه در 26 میلیمتر.

  • 23 ثانیه در 25 میلیمتر

  • 125 ثانیه در 18.3

  • کل زمان 330 ثانیه برای آوردن هیئت مدیره به 16mm، و سپس زمان فشار.

فشار ممکن است به 3500 مگاپاسکال برسد و به بیش از 200 درجه سانتیگراد گرم شود. تخته های ضخیم ممکن است تا 750 مگاپاسکال و بخار اضافی یا گرمای فرکانس رادیویی مورد نیاز باشد. کارخانه MDF در Wagga با فشار دادن 7 عدد نور روز به منظور افزایش میزان تولید مناسب استفاده می کند. اندازه های مطبوعات می تواند از 1.5 تا 2 متر عرض و طول 5-20 متر باشد.


به پایان رساندن

پس از فشار دادن صفحات در یک خشک کن ستاره سرد می شود، و نهایی برش داده شده و شسته شده است. آنها چند روز نگهداری می شوند تا کامپوزیت کامپوزیت رزین ها کامل شود. تخته ها به طور معمول یک ورقه ورقه ملامین رنگی داده می شوند، گرچه چوب های چوبی طبیعی و MDF خام معمول هستند.


طرح توجیه تولید MDF

manufacture.gif




کپی رایت © Jining Best Star Wood Co.، Ltd کلیه حقوق محفوظ است.تلفن: +86-537-7732188